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压铸模具都有哪些安装使用步骤你清楚吗

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发表于 2018-11-14 19:16:26 | 显示全部楼层 |阅读模式
  压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属,在高压作用下,以高速度填充压铸模具型腔,并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具,称为压铸模。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范围内。因此,高压和高速是压铸的重要特征。钛浩机械是以机床主轴、回转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆为公司的主打产品,品质保障,值得信赖!
  (1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
  (2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。

  (4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。
  (5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。

  (9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。
  (12) 生产前确认模具完整性,有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等,确认导电部分之金属不外露,并选择好控制程序方能操作。
  (13)有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆,顶针顶出后必须退回,否则会损坏模具型腔。

  (14)两次开模斜抽芯模具,开模时,后模前半部分必须先弹开,否则会损坏模具型芯。
  (16)有滑块型芯、抽芯和结构复杂易卡模之模具生产前应充分预热(模具预热前必须对模腔各部位打油)。

  制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。
  压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。钛浩机械是以机床主轴、回转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆为公司的主打产品,因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。

  (1)确定最合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益,过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,算总帐细帐经济益可能更差。
  (2)确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下,应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样,有利于降低机器、模具负荷,降低故障,提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。

  (3)使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌,涂料与水的比例,模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序,压缩空气压力,喷枪与成型表面的距离,喷涂方向与成型表面的角度等。
  (4)根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法,压铸几个模次开始冷却,相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定,配合喷涂达到模具热平衡。
  (5)规定对不同滑动动部位,如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。

  (7)根据模具复杂程度和新旧程度,确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障,不能继续生产,被迫进行修理,不是被提倡的方法。
  (8)根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度,确定模块消除应力周期(一般5000~15000模次进行一次)和是否需要进行表面处理。

  (1)严格执行压铸工操作规程,严格控制第一模次的循环时间,其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间,对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
  (2)严格执行模具冷却方案,模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命,减少模具故障的有效方法。但是,错误的水冷却操作,将对模具造成致命伤害。停止压铸生产,必须立即关闭冷却水。
  (3)浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范,做到舀入的金属液不含氧化皮,浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。
  (4)清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢,防止合模时压塌模具表面,堵塞排气道,或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。

  (5)喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一,必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。
  (7)随时注意合模紧度,经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况,防止在使用中模具下沉或坠落。
  (8)完成一个模具维修周期的模次,或完成规定的生产批量后停止生产,要保留最后一个压铸产品(最好带浇、排系统),与模具一起送修。返回搜狐,查看更多
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